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壓鑄件常見缺陷分析

2022-12-19 0

1.鑄件表面有花紋,有金屬流痕

原因:1.鑄件入口的流路太淺。  2.注射壓力過高,導致金屬流速過高,導致金屬液體飛濺。 調整方法:1.加深澆口流道。  2.降低注射壓力。

第二,鑄件表面有小的凸形旋鈕

原因:1.表面粗糙。  2.型腔內表面有劃痕,凹坑和裂縫。 調整方法:1.拋光腔。  2.更換型腔或進行維修。

3.鑄件表面有鑄件痕跡,表面不光滑不平整

原因:1.推桿(千斤頂)過長;  2.腔體表面粗糙或有碎屑。 調整方法:1.調整推桿的長度。  2.拋光空腔,以清除碎屑和油漬。

4.鑄件表面出現裂紋或局部變形

原因:1.負載桿分布不均或數量不足,負載不均勻:2.推桿的固定板在工作過程中發生偏斜,導致一側的力較大而另一側的力較小,從而導致變形 產品和裂縫。  3.鑄件壁太薄,收縮后會變形。 調整方法:1.增加頂桿數量并調整其分布位置,使鑄件頂出力平衡。  2.調整并重新安裝推桿固定板。

五,壓鑄件表面有氣孔

原因:1.潤滑劑過多。  2.通風孔被堵塞,無法排放通風孔。 調整方法:1.合理使用潤滑劑。  2.添加并維修排氣孔,以確保排氣順暢。

6.鑄件表面縮孔

原因:壓鑄零件的工藝不合理,壁厚變化太大。 熔融金屬的溫度過高。 調整方法:1.在壁厚的地方,增加加工孔以使其薄且均勻。  2.降低熔融金屬的溫度。

VII。 鑄件的外輪廓不清晰且無法成形,并且缺少某些零件

原因:1.壓鑄機壓力不足,注射壓力過低。  2.進料口的厚度太大;  3.澆口位置不正確,會對金屬產生正面影響。 調整方法:1.用較大的壓鑄壓力更換壓鑄機;  2.減小進口流道的厚度;  3.更改澆口的位置,以防止對鑄件產生正面影響。

8.鑄件未形成且型腔未充滿

的原因:1.壓鑄模具的溫度太低;  2.熔融金屬溫度低;  3.壓力機壓力太低;  4.液態金屬不足,注射速度過高;  5.空氣無法排出。 調整方法:1.提高壓鑄模具和熔融金屬的溫度;  2.更換高壓壓鑄機。  3.添加足夠的液態金屬以降低注射速度并增加進料口的厚度。

9.對壓鑄件的銳角填充不滿意

原因:1.澆口入口太大;  2.壓鑄機壓力太低;  3.銳角通風不良,空氣無法排出。 調整方法:1.減小內門。  2.高壓更換壓鑄機。  3.完善排氣系統。10.鑄件結構疏松,強度不高。

原因:1.壓鑄機壓力不足;  2.門太小;  3.通風孔被堵塞。 調整方法:1.更換壓力機。  2.增加內門。  3.檢查通風孔并進行通風。

十一,鑄件中有毛孔

原因:1.熔融金屬的流動方向不正確,壓鑄腔具有正面沖擊,產生渦流,將空氣包圍,并產生氣泡。  2.內澆口太小,金屬液體的流量過大,排氣孔在排氣之前過早堵塞,氣體留在鑄件中。  3.動態模型腔太深,難以通風和排氣。  4.排氣系統設計不合理,排氣困難。 調整方法:1.分流錐太小,其形狀防止金屬流對型腔產生積極影響。  2.適當增加內門。  3.改進模具設計。  4.合理設計排氣孔以增加氣穴。

12。 鑄件中的雜質

原因:1.金屬液體不干凈并且有雜質。  2.合金成分不純。  3.模腔不干凈。 調整方法:1.倒入以除去雜質和爐渣。  2.更換合金。  3.清潔模具型腔以使其清潔。

13.在壓鑄過程中,熔融金屬濺出

原因:1.動模與定模之間的緊密度不緊密,間隙較大。  2.足夠的夾緊力。  3.壓力和固定模板不平行。 調整方法:1.重新安裝模具。  2.增加夾緊力。  3.調整壓鑄機,使動模和定模相互平行。

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